硅胶模具价格-硅胶模具-天沅硅胶机一体机(查看)

广州天沅硅胶机械科技有限公司专业从事设计、制造液态硅胶全自动注射成型机械，液态硅胶成型模具的厂家，掌握核心技术，质量保证！生产技术不断优化改进，采用先进的一体式整机设计，有多种个性化方案提供给客户选择，简易操作、生产速度快、效率高、省电节能是你生产上节约成本的明智选择。

产品有杂质(或困气)

(1)胶料或模具有脏污

解决方案：清洗模具，用干净胶料生产。

(2)操作员所用手套，吹气管有脏污

解决方案：定期更换手套、吹气管套管。

(3)胶料混合不均

在生产中有时会发现在制品中有白色透明状的微小凝胶粒，这一般都是胶料没有充分混合均匀所致

解决方案：对策:调整搅拌器转速和背压，必要时可增加混炼工序(液态硅胶**混炼机)

(4)色浆混合不均(或色浆分散、沉淀)

各厂家的硅胶成份不同，所用色浆也会有差异，使用胶料厂家配套的色浆。

解决方案：更换色浆。

     广州天沅硅胶机械科技有限公司专业从事设计、制造液态硅胶全自动注射成型机械，液态硅胶成型模具的厂家，掌握核心技术，质量保证！生产技术不断优化改进，采用先进的一体式整机设计，有多种个性化方案提供给客户选择，简易操作、生产速度快、效率高、省电节能是你生产上节约成本的明智选择。

 液态硅胶 模具结构：

A. 模具厚度上限，暂定250mm，尺寸可达500X500，产品在模具区大可做到400X400。模具结构一般分上模，下模，底板，**板，**杆、模芯、铰链及其它辅助零件。在硅胶产品设计时应注意其模具及生产工艺的特点。

B. 脱模：硅胶制品的脱模可直接强脱。对于无设计缺陷的产品强脱的尺寸要求主要在于模芯大处与脱模时收口处的周长比，对于55°以下的产品可做到2-3倍，液体硅胶模具，需强制脱模的部位不可以存在裂口及开口处的尖角。因硫化时要求在摄氏180度的温度下，脱模的工作除模具自身的上下分开外，硅胶模具，几乎全是手动。因此在零件设计时应考虑脱的方便快速。以免因脱模时间过长而影响零件的硫化质量和生产效率。因硅胶的脱模方式主要为手动，食品级硅胶模具，其**板的动作行程也很小，所以硅胶模具与塑胶模具相比没有斜**。一般也不设置抽芯。

       广州天沅硅胶机械科技有限公司专业从事设计、制造液态硅胶全自动注射成型机械，液态硅胶成型模具的厂家，掌握核心技术，质量保证！生产技术不断优化改进，采用先进的一体式整机设计，有多种个性化方案提供给客户选择，简易操作、生产速度快、效率高、省电节能是你生产上节约成本的明智选择。

产品缺料、凹痕

(1)供料不足

解决方案：调整注料量，增大注胶压力。

(2)注胶口太小

液态模的注胶口一般设计为1.0~1.5为佳，但有时也受硅胶原料硬度和粘度影响，可适当增大注胶口，以实际为准。

解决方案：增大注胶口。

(3)排气不良

排气结构设计不合理也会造成产品缺料，其实是因为气泡在产品表面破裂所致。

解决方案：合理设计排气结构，增大排气口，必要时设计模内抽真空。

(4)模具表面脏物

一旦模具表面粘有脏物，硅胶模具价格，会造成批量性的不良。所以生产中产品要定期抽检。

解决方案：清洁模具。

产品有气泡(困气)

(1)排气不良

一般是排气结构设计不合理，排气位置应设计在产品的末端。

解决方案：调整排气位置。必要时设计模内抽真空。

(2)胶料里有气

一般是在胶料混和的时候产生的，有些粘度较大的硅胶料也容易产生气泡。若是手动混料，是放置沉淀一段时间。

解决方案：检查搅拌混料器是否锁紧。必要时增加混炼工序(液态硅胶**混炼机)

(3)注胶口设计不合理

有些较大的硅胶制品，为改善胶料填充，往往会设计多个注胶口。以我个人的经验，尽量只设计一个注胶口是好的。硅胶原料虽然看起来很粘稠，实际**动性很好，一般不用担心填充问题。若一定要设计多个注胶口，注胶口的位置一定要均衡对称，并在相对应的位置设计排气口.

解决方案：调整注胶口位置。